자동차 제조 산업이 빠르게 발전함에 따라 부품 가공은 대량 생산과 유연한 모델 전환이라는 두 가지 과제에 직면해 있습니다.{0}} 엔진 블록/헤드, 크랭크샤프트, 휠 허브와 같은 중요한 부품의 대규모 제조에 대한 수요 증가에 부응하고{3}}다양한 차량 모델에 빠르게 적응할 수 있도록{4}}우리는 고도로 통합된 지능형 CNC 가공 솔루션을 도입했습니다.
이 솔루션의 핵심에는 자동 바 피더와 결합된 이중-스핀들 CNC 선반이 있어 지속적이고 효율적인 가공이 가능합니다. 이 장비에는 가공 중에 공작물 치수를 지속적으로 모니터링하는 공정 중 레이저 프로빙 시스템이 장착되어 있습니다.- 편차가 감지되면 시스템은 자동으로 실시간으로 보정하여 각 구성 요소가 엄격한 정밀 표준을 충족하도록 보장합니다.
프로세스 최적화 관점에서 우리는 포괄적인 고속 절단 매개변수 데이터베이스를 개발했습니다.{0} 예를 들어, 알루미늄 합금 휠 허브 가공에서는 효율성을 크게 높이기 위해 최대 2,000m/min의 절삭 속도를 사용합니다. 이와 동시에 공구 수명 관리 시스템은 절삭 작업 중 전류 변동을 모니터링합니다. 공구 마모가 사전 정의된 임계값에 도달하면 시스템이 자동 공구 교환 절차를 실행하여 공구 성능 저하로 인한 품질 문제를 효과적으로 방지합니다.
자동화 측면에서 이 솔루션은 갠트리 로봇 로딩/언로딩 시스템과 팔레트 교환 메커니즘을 통합하여 연중무휴 24시간 무인 작업을 가능하게 하여 기계 활용도를 크게 향상시킵니다. 또한 이 시스템은 MES(제조 실행 시스템)와 원활하게 연결되어 관리자가 OEE(전체 장비 효율성) 및 작업 주문 진행 상황과 같은 주요 지표를 실시간으로 모니터링할 수 있어{3}}투명하고 지능적인 생산 관리가 가능합니다.
이 솔루션은 자동차 변속기 기어 샤프트 가공과 관련된 프로젝트에서 뛰어난 성능을 입증했습니다. 첨단 자동 공급 및 인라인 검사 시스템과 함께 당사의 턴밀 복합 가공 장비를 활용함으로써-부품당 사이클 시간이 12분에서 5분으로 단축되어-생산 효율성이 100% 이상 향상되었습니다. 동시에 수율은 99.8%로 향상되고, 인건비는 70% 감소해 고객에게 상당한 경제적 이익을 가져다주었다.
이 지능형 CNC 가공 솔루션은 대규모 자동차 부품 생산의 효율성 요구 사항을 충족할 뿐만 아니라 유연한 구성과 지능형 관리 기능을 통해 제조업체가 점점 더 경쟁이 심화되는 업계에서 앞서 나갈 수 있도록 다양한 시장 요구에 대응할 수 있는 강력한 기술 기반을 제공합니다.{1}}
